L'invention de la première machine CNC remonte au XVIIe siècle, mais ce n'est que dans les années 17 que les ingénieurs ont commencé à largement considérer et appliquer la technologie de commande numérique par ordinateur (CNC). Avec le développement rapide de la technologie, malgré l'émergence de technologies innovantes telles que Impression 3D, l'usinage CNC reste l'un des moyens les plus économiques de produire des biens à la demande. De nos jours, de plus en plus d’entreprises s’intéressent à l’usinage CNC et le considèrent comme un facteur clé pour améliorer l’efficacité de la production et réduire les coûts.
Cependant, le coût reste un défi important pour de nombreuses entreprises lorsqu'il s'agit d'usinage CNC. De la sélection des matières premières à l'optimisation du processus d'usinage, en passant par la maintenance et la gestion des étapes ultérieures, chaque étape peut affecter le coût total de l'usinage CNC. Par conséquent, contrôler et réduire efficacement les coûts de l’usinage CNC est devenu un problème urgent auquel les entreprises doivent répondre.
Cet article examinera divers facteurs affectant le coût de l'usinage CNC et partagera une série de techniques efficaces pour réduire les coûts lors de la phase de conception. Grâce à l'optimisation des stratégies de conception et d'usinage, des réductions significatives des coûts d'usinage CNC peuvent être obtenues.
Facteurs affectant les coûts d'usinage CNC
Le coût de l’usinage CNC n’est pas fixe mais plutôt influencé par divers facteurs. Pour les entreprises, une compréhension et une compréhension approfondies de ces facteurs clés qui influencent les coûts sont essentielles pour optimiser les opérations, améliorer l’efficacité de la production et parvenir à une gestion efficace des coûts.
Principaux facteurs influençant les coûts d'usinage CNC :
- La complexité de la conception
- Coût des matières premières
- Quantité de pièces usinées
- Les coûts de main-d'œuvre
- Frais de post-traitement
- Type de machine CNC utilisée
- Temps de fonctionnement des machines
16 conseils de conception pour Réduire Coûts d'usinage CNC
Après avoir acquis une compréhension approfondie des différents facteurs affectant les coûts d'usinage CNC, des mesures de conception ciblées de réduction des coûts peuvent être mises en œuvre pour réduire efficacement les dépenses d'usinage CNC. Voici 16 techniques de conception pratiques et efficaces qui peuvent aider les entreprises à réduire les coûts d'usinage CNC tout en garantissant la qualité des produits.
Conseils de conception n°1 : arrondissez les coins verticaux intérieurs
Dans l'usinage CNC, la forme de l'outil est généralement cylindrique, conduisant à la formation naturelle d'un coin de même taille que la forme de l'outil, en particulier lors de l'usinage de fentes à la jonction de surfaces verticales. Ce coin est une partie inévitable du processus d'usinage, mais sa taille peut être contrôlée grâce à la conception du produit.
Lors de la conception d'un produit, si le coin à la jonction des surfaces verticales est trop petit, des outils plus petits doivent être utilisés pour l'usinage. Les outils plus petits ont non seulement une efficacité d'usinage relativement inférieure, mais peuvent également entraîner plus de temps d'usinage et de changements d'outils, augmentant ainsi le temps et les coûts globaux d'usinage.
Pour réduire efficacement les coûts d’usinage, voici plusieurs suggestions de conception clés :
Taille des coins raisonnablement définie
La taille des coins doit être d'au moins 1/3 de la profondeur de la fente et, en pratique, les coins plus grands sont généralement plus avantageux pour l'usinage. Des coins plus grands peuvent réduire la charge de l'outil pendant l'usinage, améliorant ainsi l'efficacité de l'usinage. Par exemple, pour une profondeur de fente de 12 mm, une conception de coin de 5 mm ou plus serait un choix raisonnable.
Tailles de coins uniformes
Pour simplifier le processus d'usinage et améliorer l'efficacité, il est recommandé de conserver la cohérence de toutes les tailles de coins. De cette façon, l'ensemble du processus d'usinage peut utiliser le même outil, réduisant ainsi le nombre de changements d'outils et le temps de configuration de l'usinage.
Conception à la racine du slot
À la racine de la fente, envisagez de concevoir un coin plus petit (par exemple 0.5 mm ou 1 mm) ou choisissez de ne pas l'arrondir. Il s'agit principalement de maintenir la résistance structurelle de la fente et de répondre aux exigences de conception spécifiques.
Associer les outils aux coins
La taille idéale du coin doit être légèrement supérieure au rayon de l'outil. Cela permet à l'outil de glisser plus facilement pendant l'usinage, réduisant ainsi la friction et la résistance, réduisant ainsi encore les coûts d'usinage. Par exemple, pour un outil d'un diamètre de 8 mm (rayon de 4 mm), un coin de 5 mm ou plus conviendrait bien.
Gestion des cas particuliers
Si, en raison d'exigences de conception spécifiques, les coins à la jonction des surfaces verticales ne peuvent pas être arrondis (par exemple, si un ajustement serré avec une autre pièce carrée est ici requis), pour éviter des coins plus petits, la conception suivante peut être mise en œuvre :
#2 Conseils de conception : réduire la profondeur des emplacements
Car la formation de fentes implique l'enlèvement d'une grande quantité de matière, ce qui entraîne directement une augmentation significative du temps d'usinage.
La profondeur d'usinage des outils CNC est principalement influencée par la structure de l'outil, le matériau et les performances de la machine. Généralement, lorsque la profondeur de la fente est 2 à 3 fois le diamètre de l'outil, les performances d'usinage de l'outil sont les plus idéales, et l'efficacité de l'usinage et la durabilité de l'outil peuvent atteindre des niveaux optimaux. Par exemple, pour une fraise en bout de 12 mm de diamètre, la profondeur maximale de sécurité pour l'usinage des fentes est de 25 mm.
Bien entendu, dans des circonstances particulières, l'usinage de fentes plus profondes peut être nécessaire pour répondre aux exigences fonctionnelles de la pièce, la profondeur maximale ne dépassant pas 4 fois le diamètre de l'outil, mais cela augmentera les coûts, notamment lors de l'usinage avec CNC multi-axes. Machines.
Pour réduire les coûts d'usinage CNC, les fabricants peuvent adopter les stratégies suivantes :
- Gardez la profondeur des fentes à 4 fois la longueur.
- Évitez autant que possible de concevoir des fentes trop profondes pour réduire les enlèvements de matière et le temps d'usinage inutiles.
- Optimisez la conception des pièces en utilisant des parois plus fines ou des fentes plus petites autant que possible.
#3 Conseils de conception : éviter les murs minces
Les conceptions à parois minces dans l’usinage CNC peuvent entraîner une augmentation des coûts d’usinage. Sauf exigences spécifiques, nous recommandons généralement d’éviter les conceptions à parois minces.
Le traitement de composants à parois minces nécessite plus de temps car ils sont très fragiles. En raison de leur tendance à vibrer ou à se déformer, il est difficile de maintenir des tolérances précises et, dans les cas graves, ils peuvent même se briser. Un traitement lent, des techniques spécialisées et des taux de rebut élevés contribuent à l'augmentation du coût de ces composants à parois minces.
Le traitement des composants à parois épaisses est plus stable et plus rentable. Pour maintenir les coûts de traitement à un faible niveau, évitez les conceptions à parois minces. L'épaisseur de paroi des composants métalliques doit être supérieure à 0.8 mm et celle des composants en plastique doit être supérieure à 1.5 mm.
De plus, des parois minces sont particulièrement susceptibles de se produire lors de la conception de trous (y compris de trous traversants et de trous de vis) ou de fentes sur les bords des pièces. Dans ces cas, une attention particulière doit être accordée au respect des directives de conception ci-dessus afin de garantir à la fois l'intégrité structurelle et l'efficacité de l'usinage de la pièce.
#4 Conseils de conception : Réduisez la profondeur du filetage
Inutile taille de filetage la profondeur augmente non seulement la difficulté d'usinage mais augmente également considérablement les coûts car l'usinage de filetages trop profonds nécessite l'utilisation d'outils spécialement conçus. Les outils spéciaux sont non seulement chers, mais aussi relativement moins efficaces en termes d'usinage.
Il convient de souligner que de nombreux ingénieurs et concepteurs croient souvent à tort qu’une augmentation de la profondeur du filetage peut améliorer la résistance de la connexion. Cependant, en réalité, une profondeur de filetage trop longue (plus de 3 fois le diamètre du trou) n’augmente pas la résistance de la connexion.
Pour réduire les coûts d'usinage CNC, nous vous recommandons de suivre ces principes lors de la conception des filetages :
- La profondeur du filetage doit être contrôlée dans les 3 fois le diamètre du trou fileté.
- Pour le taraudage de trous borgnes, il est recommandé d'ajouter une longueur supplémentaire d'au moins la moitié du diamètre du filetage au fond du trou. Cela peut aider à éviter les fractures ou les dommages pendant le processus d'usinage.
#5 Conseils de conception : Concevoir des trous de taille standard
L'utilisation de forets standards permet un usinage rapide et de haute précision des trous tout en réduisant la fréquence des changements et des réglages d'outils. En revanche, l’usinage de trous de taille non standard à l’aide de fraises en bout augmente les coûts d’outillage.
En règle générale, la profondeur d'un trou ne doit pas dépasser quatre fois son diamètre. Les trous trop profonds augmentent la difficulté et les coûts d'usinage car ils nécessitent des outils plus longs et des trajectoires d'usinage plus complexes. Bien que des trous profonds (jusqu'à 10 fois le diamètre) soient techniquement réalisables, ils augmentent considérablement les coûts et le temps d'usinage et doivent donc être évités autant que possible.
Articles connexes: Techniques de perçage de trous profonds : applications en usinage
Pour réduire les coûts d'usinage CNC, il est conseillé de suivre ces principes dans la conception :
- Privilégiez la sélection de trous de taille standard.
- Minimisez l’utilisation de trous de taille non standard.
- Contrôlez la profondeur des trous.
- Concevez des trous avec des dimensions et des profondeurs raisonnables.
#6 Conseils de conception : éviter les exigences de tolérance strictes
Les exigences strictes en matière de tolérance dans l'usinage CNC entraînent souvent des coûts plus élevés et des processus d'usinage plus complexes. Lors de la définition des tolérances dimensionnelles des pièces, il est essentiel de les approcher avec soin et d'éviter les annotations de tolérance arbitraires. Les tolérances ne doivent être spécifiées que lorsque cela est vraiment nécessaire, et les tolérances de précision trop strictes doivent être minimisées.
Pendant la phase de conception de la pièce, si les tolérances ne sont pas définies sur le dessin technique de la pièce, la pièce sera usinée selon des tolérances standards (± 0.1 mm ou moins), ce qui est suffisant pour la plupart des dimensions non critiques et réduit considérablement les coûts d'usinage.
Nous devons également prêter attention à l’usinage des caractéristiques internes des pièces. Lors de l'usinage de trous ou de fentes se croisant à l'intérieur, de petits défauts tels que des bavures sont susceptibles de se produire sur les bords en raison de facteurs tels que la déformation due à la force. Pour améliorer la qualité des produits, de nombreuses entreprises exigent l’ébavurage des pièces. Cependant, l’ébavurage est souvent un processus long et coûteux. Pour certaines structures spéciales ou zones difficiles d'accès, le retrait manuel est souvent la seule option, ce qui non seulement augmente les coûts de main d'œuvre, mais prend également beaucoup de temps.
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Pour réduire les coûts, nous pouvons prendre les mesures suivantes :
- Définissez des tolérances de précision uniquement lorsque cela est vraiment nécessaire pour éviter les augmentations de coûts dues à une recherche excessive de précision.
- Standardisez toutes les annotations dimensionnelles pour réduire les erreurs et la complexité lors des processus d’usinage et d’inspection.
- Contrôlez strictement le nombre de décimales dans les tolérances. Le nombre de décimales définit le degré de précision et les outils de mesure utilisés. Par exemple, deux décimales peuvent être mesurées à l'aide d'un pied à coulisse, tandis que trois décimales nécessitent des micromètres ou des machines à mesurer tridimensionnelles plus précis.
- Évitez les exigences de tolérance strictes grâce à une conception de produit optimisée. Par exemple, raccourcir les chaînes de cotes, utiliser des fonctions de localisation, etc., pour améliorer la précision et la stabilité de l'usinage des pièces.
- Collaborez avec BoYi pour réduire les coûts. Une fois les pièces usinées, nous effectuons directement le post-traitement, ce qui élimine le coût d'une sous-traitance secondaire pour les services d'ébavurage.
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#7 Conseils de conception : réduire le nombre d'opérations de serrage
Concevez les pièces de manière à ce qu'elles ne nécessitent un serrage qu'une seule fois pour terminer tous les processus d'usinage dans la mesure du possible. Cela minimise la consommation de temps et l’accumulation d’erreurs associées au serrage. Lorsque les pièces doivent être usinées sur plusieurs faces, une conception intelligente peut garantir que toutes les exigences d'usinage sont satisfaites avec un seul serrage.
Pour réduire les coûts :
- Concevez des pièces pour qu’elles ne nécessitent qu’une seule opération de serrage.
- Si cela n’est pas possible, divisez les pièces complexes en plusieurs composants et fixez-les ensemble en une seule unité au cours de processus ultérieurs.
#8 Conseils de conception : évitez les fonctionnalités de conception irréalisables pour l'usinage CNC
Toutes les fonctionnalités ne sont pas réalisables pour l’usinage CNC. Un exemple typique est un coin interne à 90°, car les outils de fraisage CNC sont généralement cylindriques, ce qui entraîne des coins arrondis plutôt que des coins vifs ou angulaires lors de la découpe des bords de la cavité.
Si un angle vif est nécessaire, la pratique courante consiste à utiliser la technologie d'usinage par électroérosion (EDM). Cependant, l'EDM est un processus de fabrication plus coûteux et plus complexe que l'usinage CNC, ce qui peut augmenter considérablement les coûts de production. Par conséquent, dans la plupart des cas, les concepteurs devraient éviter d’exiger directement des angles vifs dans leurs conceptions.
Si les angles vifs sont inévitables en raison de l'assemblage ou d'autres exigences fonctionnelles, il est recommandé d'utiliser des angles arrondis. Les coins arrondis peuvent être obtenus grâce à l'usinage CNC et peuvent répondre dans une certaine mesure aux exigences des angles vifs, comme le montre le diagramme ci-dessous.
#9 Conseils de conception : évitez les petites polices ou le texte en relief
Votre pièce peut nécessiter fraisage de texte de numéros de pièces, de descriptions ou de logos d'entreprise sur sa surface. Cependant, l'ajout de texte et de symboles sur la surface de la pièce augmente considérablement les coûts d'usinage CNC car ils nécessitent des opérations d'usinage supplémentaires, consomment plus de temps d'usinage et peuvent accélérer l'usure des outils.
Si le texte et les symboles présents sur la pièce sont nécessaires, alors nous pouvons envisager d’utiliser d’autres méthodes à moindre coût pour les réaliser. Par exemple, des techniques de traitement de surface telles que la sérigraphie ou la peinture au pistolet peuvent être utilisées pour ajouter du texte et des symboles. Alternativement, choisissez la gravure plutôt que le gaufrage, car cette dernière nécessite l’enlèvement de plus de matière.
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Si votre logiciel de conception ne dispose pas d'une police de gravure personnalisée, il est recommandé d'utiliser une police San Serif de 20 points. En effet, cette police ne comporte pas de lignes supplémentaires (empattements) à la fin de chaque trait de lettre, ce qui peut augmenter les coûts d'usinage. De plus, il est recommandé d'utiliser une taille de 20, car les tailles inférieures sont considérées comme des éléments plus petits, plus difficiles à usiner et entraînent des coûts plus élevés.
#10 Conseils de conception : tenez compte de l'usinabilité des matériaux
L'usinabilité des matériaux détermine directement la difficulté d'usinage et le coût final.
Les matériaux ayant une bonne usinabilité sont plus faciles à couper, meuler et façonner, réduisant ainsi le temps d'usinage et l'usure des outils. Par exemple, le laiton C360 est connu pour son excellente usinabilité et convient à l'usinage à grande vitesse.
Cependant, tous les matériaux n’ont pas une usinabilité supérieure. L'acier est un exemple typique, avec une usinabilité relativement inférieure, nécessitant souvent plus de deux fois le temps d'usinage par rapport aux alliages d'aluminium. Il convient de noter que différents types d’acier ont différents niveaux d’usinabilité. Par exemple, acier inoxydable 304 a un indice d'usinabilité de seulement 45 %, tandis que l'acier inoxydable 303 a un indice pouvant atteindre 78 %, ce qui le rend plus adapté à l'usinage CNC.
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L'usinabilité des matières plastiques dépend de leur rigidité et de leurs propriétés thermiques. Étant donné que les plastiques sont sujets à fondre et à se déformer à des températures élevées, une attention particulière doit être accordée au contrôle des températures d'usinage et des forces de coupe lors de l'usinage CNC. Le POM est l’un des matériaux plastiques les plus facilement usinables CNC, tandis que l’ABS est légèrement moins favorable. Les matières plastiques techniques telles que le PEEK et le nylon sont généralement considérées comme difficiles à usiner en raison de leurs propriétés physiques uniques.
#11 Conseils de conception : Tenez compte des prix et de la taille des matières premières
Le tableau suivant indique les prix des matières premières métalliques et plastiques courantes, avec des dimensions de billettes de 150 x 150 x 25 mm.
| Matière première | Prix des matières premières |
| Aluminium 6061 | 23 $ |
| Aluminium 7075 | 74 $ |
| 304 en acier inoxydable | 84 $ |
| 303 en acier inoxydable | 138 $ |
| Laiton C360 | 146 $ |
| ABS | 15 $ |
| Nylon | 28 $ |
| POM | 24 $ |
| PEEK | 276 $ |
L'aluminium 6061 offre un excellent rapport qualité/prix. Il est facile à couper, meuler et façonner, ce qui le rend idéal pour le prototypage.
L'acier inoxydable 303 et le laiton C360 présentent également une excellente usinabilité, avec une efficacité d'usinage élevée et des temps de traitement courts, répondant aux exigences d'usinage de haute précision et de qualité. Cependant, les prix de ces deux matériaux sont relativement élevés, ce qui les rend adaptés à une production de masse. Grâce à la production de masse, le coût élevé des matières premières est compensé par des délais de traitement plus courts.
Les matériaux plastiques tels que l'ABS, le nylon et le POM ont des prix similaires à ceux de l'aluminium 6061, mais ils sont relativement plus difficiles à usiner en CNC. Leurs coûts d’usinage CNC sont relativement élevés. Le PEEK est un matériau très coûteux, son coût élevé étant principalement attribué à ses propriétés physiques et chimiques uniques. Le PEEK possède d'excellentes propriétés telles que la résistance aux températures élevées et à la corrosion chimique, il n'est donc utilisé que dans certaines applications spéciales.
Pour garantir la précision dimensionnelle des pièces sans gaspiller de matière, lors de l'achat de matières premières, les dimensions de la matière première doivent être au moins 3 mm plus grandes que les dimensions de la pièce. Par exemple, pour une pièce de dimensions extérieures de 30x30x30mm, on peut choisir un flan de dimensions de 35x35x35mm pour l'usinage ; et pour une pièce de dimensions extérieures de 27x27x27mm, nous pouvons choisir un flan de dimensions de 30x30x30mm pour économiser sur les coûts matière.
Vous pouvez également consulter vos fournisseurs pour connaître les spécifications de taille de flan standard et concevoir des pièces plus proches des spécifications de taille de matière première afin de minimiser le gaspillage de matériaux.
#12 Conseils de conception : réduisez l'utilisation des caractéristiques de surface incurvée
Lors de la conception de pièces usinées CNC, afin de minimiser les coûts et le temps d'usinage, il est recommandé de réduire ou d'éviter autant que possible l'utilisation de caractéristiques de surface courbes complexes.
Cet objectif peut être atteint grâce à certaines stratégies de conception. Par exemple, lors du chanfreinage des bords extérieurs, si les conditions le permettent, des chanfreins inclinés doivent être utilisés au lieu de coins arrondis. Essayez de minimiser les rainures et saillies internes inutiles, simplifiez la forme transversale des pièces et évitez les dispositions trop compactes.
#13 Conseils de conception : évitez les finitions de surface multiples
La finition de surfaces multiples signifie non seulement plus de temps d'usinage et de main d'œuvre, mais entraîne également des coûts supplémentaires. Une approche pour atténuer ce problème consiste à utiliser une technique de finition de surface qui peut répondre à diverses exigences, réduisant ainsi les processus et les coûts.
Pour les matériaux comme l'aluminium qui sont intrinsèquement faciles à usiner et nécessitent un polissage de surface minimal, une finition par usinage mécanique doit être utilisée chaque fois qu'une finition de surface est requise. En effet, la finition par usinage mécanique est généralement l'option de finition la moins coûteuse en usinage CNC. Il peut produire directement les effets de surface souhaités à l’aide d’outils de coupe sans nécessiter de processus de finition de surface supplémentaires.
Dans certains cas, une finition de surface spécifique peut être nécessaire pour améliorer la qualité de la pièce ou répondre à des exigences de performances particulières. Celles-ci peuvent inclure la gravure chimique, le sablage, l'électropolissage et l'anodisation, entre autres. Toutefois, lors de l'utilisation de ces techniques de finition de surface, il convient de s'assurer qu'elles répondent effectivement aux exigences de conception et qu'elles ne sont utilisées que lorsque cela est nécessaire.
#14 Conseils de conception : production en grand volume
Dans l'usinage CNC, il existe une relation inverse entre le volume des pièces et les coûts d'usinage CNC. Autrement dit, plus le volume de la pièce est élevé, plus les coûts d'usinage CNC sont faibles. Cette relation est particulièrement évidente lorsque les volumes de pièces sont faibles, car même une légère augmentation de la quantité peut entraîner une réduction significative des coûts. Par exemple, lorsque le volume de la pièce passe de 1 à 5, le coût de la pièce peut diminuer de plus de 50 %. Autrement dit, que vous fabriquiez 5, 50 ou 100 composants, la conception CAO est la même.
Production à grand volume aide à réduire les coûts en permettant des commandes de plus grande quantité au lieu de plusieurs commandes dispersées.
#15 Conseils de conception : Concevoir des pièces axialement symétriques
Le processus d'usinage de pièces à symétrie axiale est relativement simple et un usinage efficace peut être obtenu à l'aide d'équipements tels que des tours ou des fraiseuses, dont les cadences horaires sont généralement bien inférieures à celles des centres d'usinage à 3 ou 5 axes.
La conception à symétrie axiale simplifie non seulement les étapes d'usinage, mais réduit également la variété d'outils et de fixations nécessaires, réduisant ainsi davantage les coûts de fabrication.
#16 Conseils de conception : utiliser des solutions alternatives
Comme mentionné ci-dessus, les coûts d'usinage CNC sont relativement élevés.
Tout en poursuivant l'optimisation des coûts, nous devons ouvrir notre réflexion, explorer et utiliser activement d'autres techniques de traitement appropriées pour remplacer l'usinage CNC.
Lors de la production de prototypes, le coût de l’impression 3D est inférieur à celui de l’usinage CNC ; Lors d'une production en grand volume, le coût du moulage par injection est inférieur à celui de l'usinage CNC.
Articles connexes: Coût de l'impression 3D et du moulage par injection : votre guide définitif
Le tableau suivant montre la sélection du processus pour différentes quantités de pièces :
| Nombre de pièces | <10 | 10-100 | 100-1000 | > 1000 |
|---|---|---|---|---|
| Métal | Impression 3D et CNC | CNC | CNC | la coulée |
| Les matières plastiques | Impression 3D | Impression CNC et 3D | CNC et moulage par injection | moulage par injection |
En appliquant de manière flexible différentes techniques de traitement, nous pouvons réaliser une réduction des coûts, une amélioration de l’efficacité et une amélioration de la qualité.
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Conclusion
En résumé, cet article propose une série de techniques pour réduire les coûts d'usinage CNC. Ces stratégies de conception peuvent être utilisées individuellement ou en combinaison pour minimiser les dépenses d'usinage CNC. De plus, il est essentiel de les ajuster et de les optimiser de manière flexible en fonction des exigences et des conditions d'usinage spécifiques.
QFP
Le calcul des coûts d'usinage CNC implique de prendre en compte divers facteurs tels que les coûts des matériaux, le temps de configuration de la machine, le temps d'usinage, les coûts de main-d'œuvre, les frais généraux et toute opération supplémentaire de post-traitement ou de finition.
Le coût de l'usinage CNC à petite échelle varie généralement de 6 $ à 11 $ de l'heure. Pour les services d'usinage de BoYi, le coût varie de 11 $ à 16 $ de l'heure. L'usinage sur portique à grande échelle peut nécessiter 70 $ de l'heure. Les coûts d'usinage varient en fonction du lieu.
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Cet article a été rédigé par les ingénieurs de BOYI TECHNOLOGY. Fuquan Chen est un ingénieur et expert technique fort de 20 ans d'expérience en prototypage rapide et en fabrication de pièces métalliques et plastiques.
