Le moulage par injection est un procédé de fabrication largement utilisé pour produire des pièces en plastique dans diverses industries. Cependant, comme tout autre processus de fabrication, il est sujet à des défauts, dont l’un est le court-métrage. Un plan court fait référence à un remplissage incomplet de la cavité du moule, entraînant une pièce avec des sections manquantes ou une taille globale plus petite que celle prévue.
Cet article examine les causes des tirs courts dans le moulage par injection et propose des solutions pratiques pour atténuer ce problème. défaut de moulage par injection.
Qu'est-ce qu'un plan court ?
Le tir court fait référence au remplissage incomplet de la cavité du moule (ou au remplissage partiel dans le cas de moules multi-empreintes) par le polymère fondu, ce qui entraîne une structure de produit incomplète. Cela se produit souvent dans les zones à parois minces de produits présentant une épaisseur de paroi inégale ou à la fin du flux de matériaux.
Comment se forment les défauts de tir court ?
Le défaut d'injection courte se produit généralement pendant le processus de moulage par injection lorsque le volume d'injection prédéfini de la matière fondue est insuffisant ou que la résistance au remplissage du moule dépasse la pression d'injection.
Il peut y avoir diverses causes à la formation de défauts de courte durée. Voici quelques raisons courantes :
- Pression d'injection insuffisante
- Vitesse d'injection trop lente
- Faible température du moule
- Problèmes avec la matière plastique
- Problèmes de conception de moules
Causes du moulage par injection à tir court
Ce qui précède a brièvement décrit les causes des défauts de tir courts, mais ne vous inquiétez pas. En comprenant les raisons et leur apparition, il est plus facile de prévenir ou de corriger rapidement les pénuries de matériaux dans le moulage par injection.
Si vous envisagez de vous lancer dans un nouveau projet de moulage par injection de plastique, pensez à obtenir un devis professionnel auprès de BOYI. Vous recevrez de précieux commentaires sur la conception pour la fabricabilité (DFM), afin de minimiser autant que possible l'apparition de coups courts.
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Mauvaise conception du moule
Des géométries de moule complexes, des angles vifs ou des sections minces peuvent empêcher le plastique de s'écouler uniformément et de remplir complètement la cavité du moule. Il y a plusieurs raisons principales à ces événements :
1. Température du moule trop basse
Lorsque la température du moule est trop basse, il en résulte une mauvaise fluidité de la matière fondue, provoquant une solidification prématurée du plastique fondu avant de remplir complètement la cavité, ce qui entraîne un tir court.
Si des températures d'injection plus basses sont nécessaires pour empêcher la dégradation du matériau, des mesures peuvent être prises telles que l'augmentation de la température de la section avant du canon ou l'augmentation de la vitesse d'injection pour réduire le temps de refroidissement du polymère.
2. Conception inappropriée des puits de limaces froides
Un puits de limaces froides doit être incorporé à l’extrémité de chaque canal et carotte. Les dimensions du puits à limaces froides doivent être appropriées et il ne doit y avoir aucune obstruction en amont (comme des éjecteurs) pour garantir son efficacité à capturer les limaces froides. Sinon, toute limace froide non capturée circulant en aval pourrait potentiellement bloquer la porte ou les petits canaux, ce qui entraînerait un tir court.
3.Porte trop petite
Si le canal, la carotte ou la porte est trop petit, cela augmente la résistance à l'écoulement. Si la pression d'injection est insuffisante, l'avancement du front de fusion va progressivement ralentir. Cela peut entraîner un tir court en raison d'une solidification prématurée du front de fusion avant que la cavité ne soit complètement remplie.
4. Emplacement inapproprié de la porte
Un emplacement inapproprié de la vanne peut entraîner des longueurs d'écoulement excessivement longues et une résistance à l'écoulement accrue. Si la pression d'injection est insuffisante, l'avancement du front de fusion va progressivement ralentir. Cela peut conduire à un tir court en raison d'une solidification prématurée du front de fusion avant que la cavité ne soit complètement remplie.
5. Ventilation inadéquate
Une mauvaise ventilation entraîne qu'une quantité importante de gaz reste emprisonnée à l'intérieur de la cavité du moule. Ce gaz piégé subit une compression due au flux de matière, générant une pression considérable. Lorsque cette pression dépasse la pression d'injection, elle gêne le remplissage du bain fondu, conduisant à l'apparition de phénomènes de tirs courts.
Pression d'injection incorrecte
Une pression d'injection nominale trop faible peut nécessiter des pressions d'injection proches ou supérieures à 85 % de la pression d'injection nominale de la machine de moulage par injection. A l’inverse, une pression trop élevée pourrait entraîner d’autres défauts comme flash or gauchissement.
Problèmes de température
Lors du processus d’injection, la buse entre en contact direct avec le moule. Étant donné que la température du moule est généralement inférieure à la température de la buse et qu'il existe une différence de température significative entre elles, un contact fréquent entre les deux entraîne une diminution de la température de la buse. Il en résulte une solidification de la matière fondue au niveau de la buse, un phénomène également connu sous le nom de « bouchon froid ».
Vitesse d'injection incorrecte
Un taux d'injection trop lent, un cisaillement insuffisant de la matière fondue et un temps de refroidissement prolongé pendant le processus d'écoulement entraînent une augmentation rapide de la viscosité et une perte de pression d'écoulement excessive.
Conception incorrecte de la structure des pièces
Lorsque les proportions de la pièce ne correspondent pas en termes de dimensions globales (par exemple, une épaisseur disproportionnée par rapport à la longueur), ou lorsque la pièce a une forme complexe et une grande surface de moulage, la matière fondue est susceptible de rencontrer une résistance à l'écoulement dans les sections à paroi mince. de la pièce en plastique, entraînant l'apparition de phénomènes de tirs courts.
Comment réparer le moulage par injection à courte portée
Une fois que vous avez compris les causes des tirs courts dans le moulage par injection, vous pouvez commencer le dépannage. Vous trouverez ci-dessous des méthodes pour corriger les plans courts dans le moulage par injection.
Évacuation
Vérifiez si le puits à limaces froides est installé ou positionné de manière raisonnable. Pour les moules à cavité profonde, des rainures ou des trous d'aération doivent être placés dans les zones où se produisent des tirs courts. Des rainures d'aération peuvent être ouvertes sur la surface de séparation du moule, avec une profondeur allant généralement de 0.02 à 0.04 mm et une largeur de 5 à 10 mm, tandis que des trous d'aération doivent être placés à l'emplacement de remplissage final de la cavité.
Pour les polymères à forte volatilité ou à forte teneur en eau, les composants volatils doivent être éliminés ou séchés avant le moulage par injection.
L'utilisation de la méthode de modification des paramètres de processus du système de moule peut également améliorer une mauvaise ventilation. Par exemple, des mesures telles que l'augmentation de la température du moule, la réduction de la vitesse d'injection, la réduction de la force de serrage et l'augmentation du jeu du moule peuvent être prises.
Augmenter la température du moule
Augmenter la température du moule (en réduisant la vitesse de refroidissement ou en chauffant le moule). La température du moule peut être initialement réglée sur la base des valeurs recommandées par le fournisseur de matériaux. Les ajustements peuvent être effectués par incréments de 6°C, avec 10 injections. Une fois les conditions de moulage stables atteintes, d’autres ajustements peuvent être effectués en fonction des résultats.
Si la température du moule reste constamment basse, des modifications de la conception du système de refroidissement doivent être envisagées.
Conception de pièces
Lors de la conception de la forme et de la structure d'une pièce, il convient de prêter attention à la relation entre l'épaisseur de la pièce et la longueur maximale d'écoulement de la matière fondue lors du remplissage.
Le rapport entre la longueur maximale d'écoulement de la matière fondue et l'épaisseur de la pièce lors du remplissage :
| Catégorie de résine | Longueur/épaisseur du débit ultime |
|---|---|
| LDPE | 280:1 |
| PA | 150:1 |
| POM | 145:1 |
| PMMA | 130:1 |
| PP | 250:1 |
| PVC | 100:1 |
| PC | 90:1 |
| HKPE | 230:1 |
| PS | 200:1 |
| ABS | 190:1 |
Attention, généralement, l'épaisseur de la pièce est généralement de 1 à 3 mm, pour les grandes pièces elle est de 3 à 6 mm. En règle générale, une épaisseur de pièce supérieure à 8 mm ou inférieure à 0.5 mm est défavorable au moulage par injection.
Optimiser la pression et la vitesse d'injection
La pression d'injection peut être augmentée en ralentissant la vitesse d'avancement du piston d'injection et en prolongeant de manière appropriée le temps d'injection. Lorsque la pression d'injection ne peut pas être augmentée davantage, la température de la matière fondue peut également être augmentée de manière appropriée (à condition que cela ne provoque pas de décomposition du matériau) pour réduire la viscosité de la matière fondue.
Le choix du temps de maintien en pression approprié (généralement contrôlé entre 30 et 120 secondes, avec possibilité de l'augmenter pour les pièces à parois épaisses) permet d'éviter les phénomènes de tirs courts.
Sélection de la machine de moulage par injection appropriée
Lors de la sélection de l'équipement, la capacité d'injection de la machine de moulage par injection doit être supérieure au poids total de la pièce en plastique et de la carotte, et le poids total d'injection ne doit pas dépasser 85 % de la capacité de plastification de la machine de moulage par injection.
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Conclusion
Les défauts courts dans le moulage par injection peuvent être un défaut frustrant, mais en comprenant les causes et en mettant en œuvre des solutions appropriées, les fabricants peuvent réduire considérablement leur apparition.
QFP
Un plan court fait référence à un défaut dans le processus de moulage où une pièce moulée par injection de plastique est incomplète en raison d'un remplissage insuffisant du plastique fondu dans toute la cavité du moule. Il en résulte qu'une partie de la pièce manque du matériau plastique souhaité, comme une dent manquante sur une fourchette en plastique.
Un court tir pendant le moulage par injection peut se produire pour diverses raisons, principalement parce que le plastique fondu ne remplit pas complètement la cavité du moule, ce qui entraîne des composants incomplets avec des zones manquant de matière plastique.
Tagged: Guide de moulage par injection
Cet article a été rédigé par les ingénieurs de BOYI TECHNOLOGY. Fuquan Chen est un ingénieur et expert technique fort de 20 ans d'expérience en prototypage rapide et en fabrication de pièces métalliques et plastiques.
