15 types courants de défauts de moulage par injection, causes et remèdes

Le moulage par injection est une méthode efficace pour façonner des matières plastiques sous diverses formes à l’aide de moules. Il est utilisé dans les industries manufacturières pour produire une large gamme de composants et de produits. Cependant, des défauts surviennent parfois au cours du processus de moulage par injection, entraînant une diminution de la qualité du produit ou un non-respect des exigences d'utilisation.

Les défauts du moulage par injection sont assez fréquents lors de la production. Ces défauts sont généralement causés par des facteurs tels que des paramètres de processus de moulage inappropriés, des problèmes de conception de moule, une sélection inappropriée de matériaux ou des erreurs opérationnelles. Lorsque des défauts apparaissent sur des pièces moulées par injection, ils entraînent une mauvaise esthétique, une diminution des performances, voire des défaillances fonctionnelles du produit. Il est donc crucial de comprendre les causes de ces défauts et de mettre en œuvre des mesures préventives efficaces.

Cet article abordera différents types de défauts de moulage par injection, leurs causes et comment les éviter, améliorant ainsi la qualité des produits et l'efficacité de la production. Examinons ces défauts de moulage par injection !

Que sont les défauts de moulage par injection ?

Les défauts de moulage par injection font référence à des phénomènes indésirables dans l'apparence, les dimensions, la structure ou les performances des pièces en plastique pendant le processus de moulage par injection, provoqués par des facteurs tels que les matériaux, les processus, l'équipement ou les opérations. Ces défauts peuvent se manifester par une rugosité de surface, des imprécisions dimensionnelles, des vides internes ou des inclusions dans les pièces en plastique. Les défauts de moulage par injection affectent non seulement l’attrait esthétique des produits mais, plus important encore, peuvent réduire leur intégrité structurelle, leurs performances d’étanchéité et leur durée de vie, voire les rendre inutilisables.

Par conséquent, les fabricants doivent contrôler rigoureusement chaque aspect du processus de moulage par injection pour garantir la précision et la stabilité des paramètres du processus, optimiser la conception des moules, sélectionner les matériaux plastiques appropriés et améliorer la maintenance des équipements et la formation des opérateurs afin de prévenir et de minimiser l'apparition de défauts de moulage par injection. .

Pour identifier et traiter efficacement les défauts de moulage par injection, les fabricants doivent continuer à lire ci-dessous pour mieux comprendre les types courants de défauts, leurs causes et les mesures préventives, afin d'améliorer la qualité des produits.

15 types courants de défauts de moulage par injection

Un fonctionnement incorrect lors du moulage par injection peut entraîner des défauts d'injection. Voici 15 types courants de défauts de moulage par injection et leurs causes possibles :

1. Marque de brûlure

Le phénomène de brûlures se caractérise principalement par des zones localisées du produit devenant jaunâtres ou noires, présentant un état carbonisé. Les marques de brûlure apparaissent généralement sur le site de moulage final du produit, souvent dues à la décomposition du matériau provoquée par des températures trop élevées.

Causes des marques de brûlure

• Vitesse d'injection trop rapide.
• Pression d'injection trop élevée.
• Temps de séjour du plastique trop long.
• Température de la machine de moulage par injection trop élevée ou trop basse.
• Mauvaise ventilation de la cavité du moule.
• Mauvais contrôle de la température du moule.

Remèdes contre les marques de brûlure

• Utiliser une injection en plusieurs étapes : rapide-lente.
• Vérifiez la température des canaux chauds, réduisez la température des canaux chauds.
• Utilisez un fût de matériau de plus petit diamètre.
• Choisissez des granulés de plastique de haute qualité et ne les stockez pas trop longtemps.
• Concevoir la structure du moule de manière raisonnable.

2. Blister

Ce type de défaut se manifeste généralement par de nombreuses très petites cloques à l'intérieur du produit fini, souvent accompagnées de stries argentées. Lors de l'observation externe du produit, ces ampoules apparaissent généralement sous la forme de points lumineux circulaires.

Pour les produits en plastique de précision ayant des exigences de performance en matière d'étanchéité, même une petite ampoule peut entraîner le retour de l'intégralité du produit et des plaintes des clients dans les cas graves. Surtout dans les produits transparents, la présence de blisters peut affecter considérablement leur esthétique.

Causes des ampoules

• Mauvaise conception de l’épaisseur du produit, entraînant une surépaisseur locale.
• Le plastique n’est pas correctement séché ou n’absorbe pas l’humidité de l’atmosphère.
• Faible pression d'injection et temps de maintien court, empêchant le matériau fondu d'adhérer étroitement à la surface de la cavité du moule.
• Ventilation insuffisante ou bloquée sur la surface de séparation du moule.
• Pendant la pré-plastification de la vis, une contre-pression trop faible et une vitesse de vis trop élevée entraînent une rétraction trop rapide de la vis, permettant à l'air d'être facilement poussé vers l'avant avec le matériau vers l'extrémité avant du canon.
• Vitesse d'injection trop rapide, provoquant une décomposition du plastique fondu et une génération de gaz induite par le cisaillement.
• Conception de moule déraisonnable, telle qu'un mauvais positionnement des portes, des portes trop petites, des canaux étroits et un système de refroidissement du moule déraisonnable, entraînant des différences de température trop importantes dans le moule, provoquant un écoulement discontinu de la matière fondue dans la cavité du moule, bloquant le passage de l'air.

Remèdes contre les ampoules

• Ajustez le positionnement de la porte et la taille des canaux pour minimiser les différences de température du moule.
• Utilisez autant que possible des matières premières pures et concevez des produits avec une épaisseur de paroi uniforme.
• Ajustez la vitesse d’injection en fonction de la structure du produit.
• Diminuer la vitesse de rotation de la vis.
• Évitez les jets.
• Augmentez la pression d'injection et prolongez le temps de maintien.

3. Marque d'éjecteur

Ce défaut se caractérise principalement par une force excessive exercée sur la pièce en plastique lors de l'éjection, entraînant des marques blanches proéminentes sur la zone d'éjection du produit en plastique, éventuellement accompagnées de fines fissures semblables au givre. Les problèmes de marques d'éjection se produisent généralement sur la surface de la pièce en plastique, en particulier là où la broche d'éjection est située du côté éjection du moule, entraînant un blanchiment sous contrainte et une augmentation des contraintes.

Causes de la marque d'éjecteur

• Temps de maintien de la pression trop long ou trop court.
• Angle de dépouille du moule insuffisant.
• Surface rugueuse dans le sens du démoulage.
• Formage sous vide sur un côté de l'éjecteur.
• Temps de refroidissement insuffisant.
• Zone de contact insuffisante entre les éjecteurs et les pièces en plastique.

Remèdes pour la marque d'éjecteur

• Ajustez la pression de maintien de manière appropriée.
• Augmentez l'angle de dépouille pour le démoulage.
• Polissez la surface du moule dans le sens du démoulage.
• Ajustez la position des broches d'éjection en plaçant les dispositifs d'éjection à des endroits présentant une épaisseur de paroi appropriée.
• Augmentez la section transversale de l’extrémité de la tige d’éjecteur.

4.Vides

Les vides se manifestent principalement par des cavités ou des bulles à l'intérieur des produits en plastique, qui peuvent être provoquées par le fait que le plastique ne remplit pas complètement la cavité du moule pendant le processus de moulage par injection.

Selon différentes manifestations, les vides peuvent être :

Vides sous vide

Au cours du processus de moulage par injection, des vides sous vide sont provoqués par la surface du plastique entrant en contact avec la paroi du moule à basse température pendant la période de solidification de la masse fondue, le retrait étant concentré dans les sections à parois épaisses ou dû à l'air emprisonné.

Les poches d'air

Les poches d'air sont causées par la présence de gaz dans le moule pendant le processus de moulage par injection et ne sont pas complètement éliminés. Ils apparaissent généralement sous la forme de trous blancs ou noirs.

Causes des vides

• La conception du portail est défectueuse.
• Pression de maintien insuffisante (valeur de réglage trop basse, temps insuffisant).
• Emprisonnement d'air lors du remplissage.
• Influence de la température du moule.
• Taux de retrait rapide.

Remèdes aux vides

• Augmentez la taille du portail.
• Prolongez le temps de pression de maintien.
• Augmentez la température du moule.
• Utilisez des matériaux à faible viscosité.
• Réduire l'épaisseur.
• Diminuez la vitesse de rotation de la vis et augmentez la contre-pression.

5. Stries d'argent

Les stries argentées sont des marques ressemblant à des éclaboussures qui se forment à la surface des produits en plastique. Ces marques sont généralement causées par l'évaporation de l'air ou de l'humidité dans le plastique, ou par la présence de plastiques étrangers entraînant une décomposition et des brûlures.

Causes des stries argentées

• La porte du moule est trop petite ou mal positionnée.
• Matériau recyclé contaminé mélangé à d’autres matériaux.
• Température excessive du canon provoquant une dégradation thermique de la matière fondue à l'intérieur de la vis.
• Température élevée à l'orifice de décharge de la vis, gênant le dégazage.
• Vitesse d'injection excessive conduisant à la décomposition de la matière fondue.

Remèdes contre les traces d'argent

• Optimiser la section transversale du portail.
• Assurer un mélange uniforme des matériaux pour faciliter la plastification.
• Prolongez le temps de refroidissement et le temps de cycle de moulage par injection.
• Réduisez la température du corps de fusion en commençant par la buse.
• Diminuez la vitesse de rotation de la vis pour réduire la contre-pression sur la vis.

6. Marque d'évier

Marques d'évier se manifestent principalement par des dépressions localisées (en forme de fossettes ou de rainures) sur la surface du produit, se produisant généralement à distance de l'emplacement de la porte et dans des zones comportant des parois épaisses, des nervures, des bossages et des inserts. Lorsque l'épaisseur de la pièce en plastique est inégale, des marques d'affaissement peuvent apparaître dans certaines zones pendant le processus de refroidissement en raison d'un retrait excessif.

Causes de la marque d'évier

• Taux de retrait excessif du plastique.
• Emplacement incorrect du portail ou portail sous-dimensionné.
• Refroidissement non uniforme du moule.
• Température de fusion élevée.
• Volume d’injection plastique insuffisant et emballage inadéquat.
• Épaisseur de paroi du produit excessive ou inégale, entraînant un retrait irrégulier pendant le refroidissement.

Remèdes contre la marque d'évier

• Optimisez la conception des moules.
• Augmentez la pression et la vitesse d'injection.
• Prolongez le temps de refroidissement de la pièce en plastique à l'intérieur du moule.
• Ajustez la température du moule pour assurer un refroidissement uniforme.
• Si des marques d'évier apparaissent près de la porte, prolonger le temps de pression de maintien peut résoudre le problème.

7. Tir court

Le moulage par injection à court terme Les défauts se produisent principalement parce que le plastique fondu ne remplit pas complètement toute la cavité du moule, ce qui entraîne des vides localisés ou des produits incomplets.

Causes du tir court

• Approvisionnement en plastique insuffisant ou faible fluidité de fusion.
• Température du cylindre d’injection trop basse.
• Problèmes de forme ou de moisissure du produit.
• Pression d'injection insuffisante.
• Moule trop étroit, provoquant une résistance élevée à l'écoulement de la matière fondue.
• Conception déraisonnable de la structure de ventilation du moule.

Remèdes pour les tirs courts

• Augmentez la vitesse d'injection et la fluidité de fonte.
• Augmentez la température du cylindre d’injection pour améliorer l’écoulement du plastique.
• Augmenter la pression d'injection.
• Améliorez le système de ventilation du moule.
• Agrandissez la taille du portail et les glissières.

8. Flash

Flash fait référence au phénomène dans le processus de moulage par injection où le plastique fondu déborde dans les interstices ou les lignes de séparation du moule, formant une couche excédentaire de matériau d'une épaisseur supérieure à l'épaisseur normale du reste de la pièce. Cette situation se produit souvent sur les bords des pièces ou sur les surfaces de contact du moule, telles que les surfaces de joint des moules mobiles et fixes, les zones de glissement des curseurs, les espaces des inserts et les trous des broches d'éjection.

Causes du flash

• Force de serrage du moule insuffisante.
• Température plastique excessive.
• Pression d'injection excessive.
• Grande tolérance de dégagement du moule.
• Usure du moule, entraînant des espaces sur la surface de joint.

Remèdes pour Flash

• Vérifiez et ajustez la force de serrage du moule.
• Eviter une injection excessive provoquant une accumulation de matière.
• Optimisez la conception du moule pour garantir des jeux raisonnables sur les surfaces de joint et les pièces d'accouplement.
• Réduisez la pression d’injection et le temps de maintien de la pression.
• Entretenir et entretenir régulièrement le moule.

9.Jet

Lorsque le plastique fondu est injecté trop rapidement dans le moule, le bord avant de la matière fondue peut jaillir directement de la porte dans la cavité du moule sans former un contact suffisant avec la paroi du moule. Ce phénomène peut entraîner la formation de jets. Ce défaut est visible à la surface de la pièce moulée, se présentant sous la forme de jets de fusion serpentins ou de lignes de soudure.

Causes du jet

• Emplacement incorrect de la porte.
• Section transversale du portail sous-dimensionnée.
• Vitesse d'injection excessive.

Remèdes contre le jet

• Changez la position de la porte pour permettre à la matière fondue de s'écouler le long de la paroi du moule.
• Installez des noyaux ou des broches auxiliaires en face du portail.
• Augmentez la taille du portail.
• Diminuer la vitesse d'injection.
• Changez la qualité pour un type à haut débit.

10. Lignes d'écoulement (marques d'écoulement)

Lignes de flux se manifestent principalement par des défauts de surface ondulés ou rayés près de la porte de la pièce en plastique. La cause principale de ce phénomène est que le matériau ne s'écoule pas assez lentement en raison d'une pression et d'une vitesse d'injection insuffisantes.

Causes des lignes d'écoulement

• Répartition inégale de la température des pièces.
• Solidification rapide du plastique.
• Pression d'injection et temps de maintien insuffisants.
• Turbulence ou génération de matière froide à proximité de la porte de fusion.

Remèdes pour les lignes d'écoulement

• Augmentez la température du moule et de la buse.
• Utilisez une résine à faible viscosité.
• Ajustez le taux d’injection et la vitesse de remplissage.
• Augmentez la pression d'injection et le temps de maintien.
• Agrandissez les zones transversales du portail et des glissières.
• Installez des radiateurs à la porte pour augmenter la température locale.

11. Lignes de soudure

Lignes de soudure, appelées lignes de tricot, les lignes de soudure sont des traces linéaires à la surface de pièces en plastique, principalement formées par la convergence de plusieurs fronts d'écoulement lors du moulage par injection ou par extrusion. La résistance des lignes de soudure varie généralement de 40 % à 95 % de la résistance du plastique environnant, ce qui a un impact significatif sur la conception et la durée de vie du produit.

Causes des lignes de soudure

• Convergence de deux ou plusieurs flux de plastique fondu à différentes températures.
• Vitesse d'injection trop rapide ou trop lente.
• Faible fluidité du matériau.
• Température de la buse réglée trop basse.
• Ventilation mauvaise ou inadéquate.
• Taille ou emplacement inapproprié de la porte.

Remèdes pour les lignes de soudure

• Réduisez le nombre de portes et ajustez leurs positions.
• Augmentez la vitesse et la pression d’injection.
• Augmentez la température des matériaux et des moules pour améliorer l’écoulement du plastique.
• Améliorer la conception du système de ventilation du moule.
• Réduisez l’utilisation d’agents de démoulage.
• Raccourcissez la distance entre la porte et la zone de soudure.

12. Contaminants intégrés

Les impuretés ou contaminants externes introduits dans le moule et incrustés dans la pièce en plastique peuvent entraîner la présence d'impuretés à l'intérieur de la pièce en plastique, ce qui constitue un problème de qualité courant dans le processus de moulage par injection. Ces contaminants peuvent provenir de particules sur la surface de l'outil, de contaminants matériels ou de fragments de corps étrangers dans le canon, ainsi que d'une surchauffe et d'une combustion du matériau avant l'injection, entre autres facteurs.

Causes des contaminants intégrés

• La matière première contient des impuretés, une humidité excessive ou n’a pas été correctement mélangée.
• Vieillissement, utilisation inappropriée ou entretien inadéquat de la machine de moulage par injection.
• Surchauffe et brûlure du matériau avant injection.

Remèdes contre les contaminants incrustés

• Effectuer régulièrement un nettoyage approfondi des moules, des outils et des barils.
• Utilisez des matières premières propres et exemptes d’impuretés.
• Réglez les températures d’injection de manière appropriée.
• Effectuer l'entretien et les inspections régulières des équipements.

13. Déformation

Déformation dans le moulage par injection Les défauts font référence à une déviation de la forme du produit moulé par rapport à la forme de la cavité du moule, entraînant une rotation ou une torsion du produit après le démoulage ou peu de temps après. Les manifestations typiques comprennent des ondulations sur les surfaces planes du produit, avec des bords droits courbés vers l'intérieur ou vers l'extérieur.

Causes de déformation

• Pression et vitesse d'injection incorrectes.
• Action d’éjection inégale.
• Refroidissement inégal.
• Faible température de fusion, entraînant un retrait différentiel du matériau.
• Épaisseur transversale irrégulière.

Remèdes contre la déformation

• Augmentez la vitesse d’injection.
• Optimiser le système de démoulage.
• Améliorer le système de refroidissement.
• Repenser la forme et les dimensions du produit en fonction des caractéristiques de la résine.
• Augmentez la température du canon et revissez la pression.

14.Délaminage

Le plastique n’a pas complètement fusionné dans le moule, ce qui a entraîné un délaminage ou une séparation des couches à la surface ou à l’intérieur du produit. Ce phénomène de délaminage se caractérise par la formation de couches de type mica sur la paroi du produit.

Causes du délaminage

• Matériaux incompatibles ou contamination par des impuretés.
• Températures d'injection inappropriées.
• Mauvaise qualité de la surface du moule.
• Mélange inégal des matières premières.
• Dans un système compatible, une contrainte de cisaillement élevée peut également conduire à la formation de délaminage.

Remèdes contre le délaminage

• Optimiser le rapport de mélange et la méthode des matières premières.
• Augmentez la température de fusion.
• Réduisez la vitesse d’injection et augmentez la pression d’injection.
• Minimiser la contamination par les impuretés.
• Entretenir et entretenir régulièrement les moules.

15.Décoloration

Lorsque la couleur des pièces moulées est incorrecte, cela entraîne directement une couleur inégale ou des différences significatives dans la profondeur de couleur au sein d'un produit ou d'un lot de produits. Cette décoloration se produit généralement sous forme de rayures spécifiques sur le produit moulé et se manifeste par des différences de couleur, des marques de projection, des points noirs ou des impuretés.

Causes de décoloration

• Le matériau est contaminé, avec une teneur élevée en humidité et en substances volatiles.
• La porte du moule est trop petite, ce qui affecte l'écoulement et la fusion du plastique.
• L'équipement n'est pas nettoyé correctement, de la poussière ou d'autres particules se déposent dans la trémie, entraînant une contamination et une décoloration de la matière première.

Remèdes contre la décoloration

• Nettoyer régulièrement le matériel.
• Sélectionnez les tailles de portail appropriées en fonction des exigences du produit.
• Choisissez des matériaux de haute qualité pour garantir la pureté et la sécheresse.
• Évitez d’utiliser des colorants et additifs périmés ou de mauvaise qualité.

Conclusion

Le moulage par injection est un processus précis et hautement technique qui nécessite un contrôle précis des paramètres du processus et un strict respect des procédures opérationnelles. Les défauts de moulage par injection affectent non seulement la qualité esthétique des produits, mais peuvent également avoir un impact significatif sur leurs performances et leur durée de vie, compromettant ainsi les performances commerciales. Par conséquent, il est crucial d’avoir une compréhension approfondie des différents défauts de moulage par injection, d’étudier leurs causes et de prendre les mesures préventives appropriées pour maintenir des normes élevées de qualité des produits.

Pour obtenir des résultats de moulage par injection de haute qualité, il est essentiel d’investir dans le bon équipement de moulage par injection et de sélectionner des partenaires de moulage par injection expérimentés. BoYi offre fiable services de moulage par injection, avec des équipements de moulage par injection avancés et des processus d'inspection de qualité rigoureux pour garantir que les pièces moulées par injection produites répondent à des normes de haute qualité. De plus, nous disposons d'une équipe d'ingénieurs qualifiés et de techniciens professionnels capables de sélectionner les matériaux, les moules et les paramètres de processus appropriés en fonction des exigences du client pour fabriquer des pièces conformes aux spécifications.

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QFP

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